ความสูญเปล่าที่เกิดขึ้นในกระบวนการผลิตนั้นเกิดขึ้นได้จากปัจจัยที่หลากหลาย โดยสามารถแบ่งได้เป็น 8 ปัจจัยหลัก ได้แก่ ของเสีย, มีขั้นตอนมากเกินความจำเป็น, การผลิตเกินความต้องการ, การรอคอย, มีสินค้าหรือวัตถุดิบในคลังมากเกินความจำเป็น, การขนส่งเคลื่อนย้าย, การขยับเคลื่อนไหว และทักษะที่ไม่ถูกนำมาใช้ให้เกิดประโยชน์ ซึ่งปัจจัยเหล่านี้เป็นสิ่งที่ผู้ประกอบการให้ความสำคัญในการระบุปัญหาและแก้ไขอย่างต่อเนื่องไม่ว่าจะโรงงานแบบใดก็ตาม 

เมื่อโรงงานแก้ปัญหาไม่จบ ต้องพบกับ ‘ทุนจม’ จากความสูญเปล่าที่อาจบานปลายได้!

ความสูญเปล่าที่เกิดขึ้นในกระบวนการผลิตนั้นเกิดขึ้นได้จากปัจจัยที่หลากหลาย โดยสามารถแบ่งได้เป็น 8 ปัจจัยหลัก ได้แก่ ของเสีย, มีขั้นตอนมากเกินความจำเป็น, การผลิตเกินความต้องการ, การรอคอย, มีสินค้าหรือวัตถุดิบในคลังมากเกินความจำเป็น, การขนส่งเคลื่อนย้าย, การขยับเคลื่อนไหว และทักษะที่ไม่ถูกนำมาใช้ให้เกิดประโยชน์ ซึ่งปัจจัยเหล่านี้เป็นสิ่งที่ผู้ประกอบการให้ความสำคัญในการระบุปัญหาและแก้ไขอย่างต่อเนื่องไม่ว่าจะโรงงานแบบใดก็ตาม 

โรงงานอุตสาหกรรมในประเทศไทยส่วนใหญ่นั้นเรียกได้ว่าเป็นโรงงานอุตสาหกรรมที่มีเทคโนโลยีอยู่ในช่วงของยุค 2.0 – 2.5 ที่มีการใช้เครื่องจักรกับแรงงานเป็นหลักในการดำเนินการ เมื่อเกิดปัญหาหรือความผิดปกติขึ้นความท้าทายสำคัญของการแก้ปัญหามักเป็นผลจากการมีข้อมูลที่ไม่ชัดเจนและไม่ครอบคลุม ปัญหาในการจัดการกับความสูญเปล่าที่เกิดขึ้นจึงอาจเป็นผลจากการบันทึกข้อมูลที่ผิดพลาด การตกแต่งข้อมูลของผู้บันทึก ความไม่สมบูรณ์ของเอกสาร ความล่าช้าต่าง ๆ ตลอดจนการใช้ประโยชน์จากข้อมูลหรือเอกสารที่มีได้ไม่เต็มที่เนื่องจากจำนวนของเอกสารที่เกี่ยวข้องมีจำนวนมาก ทำให้การแก้ปัญหาไม่อาจเกิดขึ้นได้แบบ Real-Time

การแก้ปัญหาที่เกิดขึ้นจึงเป็นไปในรูปแบบของการวางสมมุติฐานและการแก้ไขที่เป็นเหมือนกับการทดลองแก้ไปทีละรูปแบบ การดำเนินการจึงเหมือนการเสี่ยงโชคกึ่งหนึ่งและใช้ประสบการณ์อีกกึ่งหนึ่งที่ขาดประสิทธิภาพ ในกรณีช่างหรือผู้เชี่ยวชาญมีประสบการณ์มากพอก็สามารถแก้ปัญหาได้ไว แต่หลายครั้งอาจแก้ปัญหาได้ไม่จบและเกิดการทุนจมในการแก้ปัญหาได้ ซึ่งมูลค่าความเสียหายจะต้องพิจารณาตามค่าเสียโอกาสหรือ Downtime ที่เกิดขึ้นรวมกับต้นทุนและทรัพยากรที่ใช้ในการแก้ปัญหา ซึ่งจะส่งผลต่อกำลังการผลิตที่วัดผลได้จากทั้ง TAKT TIME และ OEE ที่สามารถประเมินความเสียหายเบื้องต้นได้

หรือในกรณีที่กระบวนการทำงานทุกอย่างดูเหมือนราบรื่น แต่ผลลัพธ์ออกมาแสดงให้เห็นว่ามีการใช้ทรัพยากรเกินเป้าที่ตั้งไว้ เช่น มีการใช้พลังงานมากเกินที่ไม่อาจระบุสาเหตุได้ หรือมีการรั่วซึมเล็กน้อยในระบบท่อที่ยากต่อการสังเกต มูลค่าความสูญเปล่าจะเป็นสิ่งที่เพิ่มมากขึ้นตามเวลาและอาจขยายผลความเสียหายได้ในระยะกลางและระยะยาว ซึ่งผู้จัดการโรงงานอาจสังเกตเห็นได้หรืออาจจะอยู่ในขอบเขตที่ยอมรับได้ทั้งที่จริงแล้วสามารถบริหารจัดการได้มีประสิทธิภาพกว่าที่เป็น

หากผู้ประกอบการต้องการมองเห็นทั้งภาพกว้าง และข้อมูลเชิงลึกในโรงงานที่ชัดเจน ทันต่อสถานการณ์ และข้อมูลมีความน่าเชื่อถือ การปรับปรุงโรงงานให้สามารถนำส่งข้อมูลและบริหารจัดการผ่านระบบดิจิทัลได้จึงกลายเป็นพื้นฐานสำคัญในการระบุปัญหาและการแก้ไข โดยต้องมีเครื่องมือที่แปลงข้อมูลกายภาพเป็นดิจิทัลได้ และต้องมีระบบนิเวศที่รองรับการทำงานดังกล่าว

กำจัดความสูญเปล่าในโรงงานด้วยข้อมูลดิจิทัลจาก IIoT และ Cyber-Physical System

การเปลี่ยนข้อมูลกิจกรรมต่าง ๆ ในโรงงานให้อยู่ในรูปแบบดิจิทัลได้กลายเป็นรากฐานและขั้นตอนสำคัญสำหรับโรงงานที่อยากแก้ไขปัญหาได้อย่างยั่งยืนและเด็ดขาด ลดความผิดพลาดจากการใช้แรงงานที่มีความเสี่ยงต่อ Human Error เป็นพื้นฐาน โดยการเลือกใช้เทคโนโลยีที่สามารถแสดงผลได้แบบ Real-Time และมีมาตรฐานกำกับจะช่วยให้เกิดผลลัพธ์ด้านข้อมูลที่มีประสิทธิภาพได้ ซึ่งเทคโนโลยีอย่าง Industrial Internet of Things (IIoT) และ Cyber-Physical System (CPS) นั้นมีส่วนอย่างมากในการกำจัดความสูญเปล่าสำหรับธุรกิจการผลิต

IIoT นั้นเป็นเครื่องมือหรืออุปกรณ์เชื่อมต่อที่จะแปลงข้อมูลกายภาพที่เกิดขึ้นในโรงงาน ไม่ว่าจะเป็นเครื่องจักร สภาพแวดล้อม หรือแรงงาน เข้าสู่อินเทอร์เน็ต ทำให้สามารถติดตามข้อมูล ตลอดจนควบคุมสั่งการอุปกรณ์เหล่านั้นผ่านเครือข่ายอินเทอร์เน็ตได้ อาจเรียกได้ว่าเป็นเซนเซอร์ที่สามารถส่งข้อมูลผ่านเครือข่ายได้แบบ Real-Time ซึ่งเซนเซอร์ที่ว่านี้สามารถแสดงผลได้ละเอียดถึงหน่วยทศนิยม และสามารถเข้าถึงข้อมูลได้อย่างรวดเร็ว ทั้งยังมีมาตรฐานสำหรับอุปกรณ์กำกับไว้อีกด้วย

ในขณะเดียวกัน CPS นั้นเป็นสิ่งที่มีความซับซ้อนและเกี่ยวข้องกับ IIoT อย่างหลีกเลี่ยงไม่ได้ เพราะ CPS เองไม่ได้เป็นเพียงการเชื่อมต่อแต่ยังมีหน้าที่ในการประมวลผลและควบคุมอุปกรณ์ต่าง ๆ ทางกายภาพ เรียกได้ว่าเป็นสะพานระหว่างเทคโนโลยีกลุ่ม IT และ OT ให้ทำงานร่วมกันได้อย่างมีประสิทธิภาพ โดย CPS เป็นส่วนสำคัญในการต่อยอดสู่โรงงานอัจฉริยะและโรงงานอัตโนมัติที่หุ่นยนต์และเทคโนโลยีการผลิตสมัยใหม่มีส่วนสำคัญอย่างมากอีกด้วย

สถาปัตยกรรม CPS สำหรับโรงงานอัจฉริยะ
ที่มาภาพ: researchgate.net

IIoT เองถือเป็นส่วนหนึ่งของ CPS ที่ขาดไม่ได้ในฐานะเครื่องมือรับรู้ค่าสถานะทางกายภาพ แม้ว่าโรงงานในประเทศไทยส่วนใหญ่อาจจะยังไม่พร้อมสำหรับการติดตั้งระบบอัตโนมัติ แต่การใช้งาน CPS เพื่อติดตามและวิเคราะห์ข้อมูลนั้นจำเป็นต้องเกิดขึ้นเพื่อลดความสูญเปล่าในมิติต่าง ๆ ด้วยต้นทุนที่เหมาะสมและต่อยอดได้ในอนาคต สามารถเริ่มต้นได้ในสเกลขนาดเล็กและขยายผลได้ง่าย 

เมื่อ CPS ทำให้เกิดการรับรู้ข้อมูลที่เชื่อถือได้ แม่นยำถูกต้อง และครอบคลุมมิติมากพอ การระบุปัญหาตลอดจนการดำเนินการแก้ไขจึงสามารถเกิดขึ้นได้อย่างมีประสิทธิภาพ ทั้งยังช่วยในการปรับปรุงกระบวนการทำงานต่าง ๆ บนพื้นฐานของหลักการบริหารจัดการโรงงานแบบจับต้องได้จริง โดยรายงานจาก McKinsey พบว่าการใช้งาน CPS ในการผลิตสามารถเพิ่มผลิตภาพการทำงานได้สูงสุดถึง 30%

ปูทางสู่การใช้งาน CPS ด้วย SA และการพัฒนาทักษะภายในโรงงาน

การเลือกลงทุนหรือบูรณาการเทคโนโลยีใหม่ ๆ เข้าไปในโรงงานโดยไม่ได้พิจารณาถึงเงื่อนไขของธุรกิจตัวเองนั้นเรียกได้ว่าเป็นการเริ่มต้นที่ผิดพลาดและจะนำไปสู่ความล้มเหลวในการลงทุนที่เกิดขึ้น ดังนั้นการทำความรู้จักกับข้อได้เปรียบและประเด็นที่ต้องส่งเสริมเพิ่มเติมในโรงงาน ตลอดจนการมองภาพรวมที่เกิดขึ้นตามความเป็นจริงบนพื้นฐานข้อมูลจึงเป็นจุดเริ่มต้นที่สำคัญอย่างมาก ซึ่งการใช้บริการ System Analyst หรือ SA จะมีส่วนสำคัญอย่างมากในการประเมินสถานะของโรงงานก่อนการติดตั้งเทคโนโลยีสมัยใหม่ตลอดจนการทำ Transformation ต่าง ๆ เพื่อให้การลงทุนที่เกิดขึ้นเหมาะสมกับความต้องการของโรงงานอย่างแท้จริง

นอกเหนือจากการประเมินแล้ว การใช้งาน CPS นั้นจำเป็นจะต้องมีทักษะที่แตกต่างจากโรงงานยุค 2.0 อยู่ไม่น้อยในส่วนของเทคโนโลยีดิจิทัลและข้อมูลที่เกิดขึ้น การพัฒนาทักษะแรงงานให้เกิดความคุ้นชินกับการใช้งาน CPS เพื่อพิจารณาข้อมูล วางแผนการผลิต วางแผนการซ่อมบำรุง ตลอดจนวิเคราะห์แนวโน้มและปัญหาต่าง ๆ เพิ่มเติมจากทักษะเดิมที่มีจึงเป็นสิ่งสำคัญอย่างมาก ในหลายกรณีที่เกิดความล้มเหลวหลังการลงทุนนั้นยังเป็นผลมาจากความไม่พร้อมและทัศนคติของแรงงานที่เกี่ยวข้องกับกระบวนการทำงานนั่นเอง

เมื่อธุรกิจมีความเข้าใจถึงเงื่อนไขที่มี ตลอดจนแรงงานมีความพร้อมในการเริ่มต้นใช้งานแล้ว ความท้าทายสุดท้าย คือ การบูรณาการ CPS ให้เกิดขึ้นได้ในโรงงานอย่างมีประสิทธิภาพ ซึ่งตัวของ CPS เองนั้นมีความซับซ้อนที่ต้องใช้ทักษะอันหลากหลายในด้านวิศวกรรมเพื่อทำให้สามารถใช้งานได้จริง การมองหาผู้ให้บริการที่มีความเชี่ยวชาญจึงเป็นตัวเลือกที่ช่วยลดความยุ่งยากซับซ้อนของการ Transformation ได้เป็นอย่างดี

AIS Business และพันธมิตรพร้อมสนับสนุนการ Transformation ของโรงงานอุตสาหกรรมไทย!

AIS Business นั้นเป็นที่รู้จักกันดีในเรื่องของเทคโนโลยีด้านโทรคมนาคมอย่าง 5G ซึ่งในปัจจุบันกลายเป็นโครงสร้างพื้นฐานสำคัญที่ช่วยลดต้นทุนได้เป็นอย่างดี ซึ่งการใช้งาน CPS ให้เกิดประสิทธิภาพได้นั้นการมีระบบเครือข่ายการสื่อสารที่มีคุณภาพเป็นสิ่งที่ขาดไม่ได้ ซึ่งเทคโนโลยี 5G ของ AIS Business รองรับความต้องการและความซับซ้อนที่เกิดขึ้นในการผลิตได้อย่างน่าสนใจ โดยมีคุณสมบัติสำคัญ ได้แก่

• เทคโนโลยี Network Slicing ช่วยให้สามารถบริหารจัดการข้อมูลสำหรับแต่ละกิจกรรมซึ่งมีความต้องการใช้งานเครือข่ายที่แตกต่างกันในโรงงานได้อย่างเหมาะสม
• รองรับการเชื่อมต่อของอุปกรณ์จำนวนมากในพื้นที่ได้โดยไม่เกิดปัญหาคอขวดด้วยการส่งข้อมูลผ่าน 5G และรองรับการเชื่อมต่อของอุปกรณ์ที่มีการเคลื่อนที่ในการทำงานได้เป็นอย่างดี โดยไม่เกิดปัญหาการเชื่อมต่อในขณะที่เกิดการเคลื่อนที่หรือใช้งานในโรงงานที่มีบริเวณกว้างขวางมาก 
• มีเทคโนโลยีในการช่วยประมวลผลผ่านเครือข่ายอย่าง MEC ซึ่งทำให้เกิดการทำงานที่รวดเร็ว ไม่ต้องกังวลเรื่องความหน่วง (Latency) ในระบบ
• มีรูปแบบการบริการให้เลือกหลากหลายตามความต้องการของธุรกิจ
• มีความปลอดภัยทางไซเบอร์ในการใช้งานระดับสูง เนื่องจากมีเครือข่ายที่มีมาตรฐานและผ่านมาตรฐานระดับสากลซึ่งเป็นที่ยอมรับทั่วโลก

สำหรับโรงงานที่ต้องการลดต้นทุนด้านการพัฒนาแอปพลิเคชัน หรือต้องการทดลองโครงการนำร่องต่าง ๆ AIS Business จึงพัฒนา Paragon Platform ขึ้นมาโดยรวบรวมโซลูชันดิจิทัลยุคใหม่เอาไว้ด้วยกัน ไม่ว่าจะเป็นความสามารถในการบริหารจัดการ 5G, Edge Computing, Cloud และการรองรับการติดตั้งแอปพลิเคชันต่าง ๆ เอาไว้ในแพลตฟอร์มเดียว สามารถทำงานผ่านระบบเครือข่ายได้อย่างสะดวกและง่ายดายแม้จะเป็นแอปพลิเคชันด้านอุตสาหกรรมที่มีความซับซ้อน

ความเชี่ยวชาญของ AIS Business ในภาคการผลิตนั้นเริ่มต้นจากความเชี่ยวชาญด้านการสื่อสารข้อมูลในระบบคมนาคมที่ถูกเติมเต็มด้วยพันธมิตรแบบครบวงจร ไม่ว่าจะเป็นหน่วยงานภาครัฐที่สนับสนุนด้านการผลิต ตลอดจน SI และตัวแทนจำหน่ายสินค้าด้านอุตสาหกรรมที่ทำงานร่วมกันอย่างใกล้ชิดจนเกิดเป็นความสำเร็จในการใช้งานจริง ยกตัวอย่างเช่น  Somboon Advance Technology มีการใช้งาน 5G Private Network และ Edge Computing เพื่อทำให้การประมวลผลเกิดขึ้นได้อย่างปลอดภัยและมีประสิทธิภาพ

หรือในกรณีของ Siam Toyota Manufacturing ที่มีการใช้งาน AIS 5G Manufacturing Platform ซึ่งเป็นแพลตฟอร์มในการเก็บข้อมูลต่าง ๆ ในกระบวนการผลิตได้ ทำให้มองเห็นข้อมูลและกิจกรรมในการผลิตอย่างโปร่งใสแบบ Real-Time ทั้งยังสามารถแจ้งเตือนเจ้าหน้าที่ได้หากเกิดปัญหาหรือความผิดปกติ เช่น เครื่องจักรหยุดผลิต โดยสามารถบันทึกข้อมูลที่เกิดขึ้นเพื่อนำมาวิเคราะห์ปัญหา หรือ ใช้ในการต่อยอดสำหรับการบริหารจัดการต่าง ๆ ซึ่งการใช้งาน AIS 5G Manufacturing Platform ทำให้ผู้จัดการโรงงานสามารถมองเห็นภาพรวมทั้งหมดของการผลิตได้ การตรวจสอบกิจกรรมต่าง ๆ เช่น คุณภาพชิ้นงาน, OEE, Takt Time หรือการจัดเก็บข้อมูลด้านพลังงานได้อย่างมีประสิทธิภาพ เช่นเดียวกับโรงงาน Siam Toyota Manufacturing ที่มีการใช้งานโซลูชันจาก AIS Business และเห็นผลลัพธ์ที่เกิดขึ้นจริงแล้ว

สำหรับโรงงานอุตสาหกรรมที่กำลังมองหาการเปลี่ยนแปลง ต้องการสร้างความชัดเจนด้านข้อมูลซึ่งเป็นพื้นฐานของการทำธุรกิจ AIS Business และพันธมิตรพร้อมสนับสนุนให้เกิดการเปลี่ยนผ่านของโรงงานได้อย่างมีประสิทธิภาพไม่ว่าจะเป็นการเริ่มต้นเพื่อเก็บข้อมูลต่าง ๆ ในรูปแบบดิจิทัลไปจนถึงการบูรณาการเพื่อยกระดับการทำงานให้เป็นโรงงานอัตโนมัติ

วันที่เผยแพร่ 13 มิถุนายน 2567